7月1日消息，據報道，在鋰離子電池生產設備領域，日立制作所與理光等日本廠商正聯合推出一種“積木式”電池工廠新模式，將設備細分為標準化模塊出貨，客戶在廠內簡單組裝即可建成產線，整體成本最高可降低約7成。此舉直指憑借低價攻勢不斷擴張份額的中國企業。

據介紹，今年4月，日立、理光及豐田旗下企業等9家日本電池設備制造商共同出資組建了Swiftfab Energy Systems，試圖以“協同標準化”破局。

Swiftfab社長喜田桂祐形容：“像積木一樣進行拼裝組合，就能建成一條生產線，將創造前所未有的新生產方式。”

具體而言，傳統電池工廠從產線設計到投產普遍需要4至6年，任何一家設備供應商延期都會拖慢全局。

新模式將大型產線拆解為集裝箱式模塊化單元，9家創始企業各負責一類設備的生產，再由Swiftfab完成模塊化封裝，客戶拿到后像搭積木一樣拼裝即可。以一座年產配套5萬輛電動車電池的工廠為例，大約需要1000套模塊拼裝而成。

據《日經新聞》披露，整套模塊化方案可將客戶從廠房土建、設備采購到安裝調試的綜合總投入削減約70%，降本核心來自通用零部件集中集采、設備小型化壓縮廠房造價、大幅縮短建設周期減少資金占用。

建廠周期從4至6年縮短至2至3年。設備小型化與通用零部件集中采購進一步壓低了運維成本。

并且，整套模塊化方案可申領日本產業扶持補貼，企業規劃2030年末建成標準化樣板工廠，市場拓展順序為先日本本土儲能、動力電池廠商，再輻射歐美、印度等海外供應鏈市場。

日本曾是鋰電池的發明國，但近年來在產業競爭中節節敗退。中國電池企業憑借規模效應、供應鏈整合和持續降本，已占據全球動力電池過半市場份額，日本產業界此前“核心技術仍在手中”的心態也難以為繼。

9家日企此次抱團推出積木式工廠，本質上是在中國企業的成本碾壓下尋求差異化突圍，既然拼不過整線價格，就拼模塊化靈活性和建廠速度。

不過，模塊化方案能否真正撼動中國電池設備企業的價格優勢，仍取決于實際落地效果。