引言

　　沖壓工藝是金屬（塑料）成型的基本手段，提供具有特定形狀且可滿足特定使用要求的零件。其機制是：在壓力機的作用下，金屬（或非金屬）板被推過沖模以使結構分離或變形。通常，由于沖壓過程在常溫條件下進行，此類沖壓也稱為“冷沖壓”。

　　沖壓加工主要包括三個重要因素：沖壓設備、原材料和沖壓模具。原材料通常由金屬或非金屬板制成：沖壓模具涉及沖壓操作中的約束，該工具能在沖壓過程中限制板材的塑性變形過程，以根據所需部件結構特征加工板材：沖壓設備通常是指壓力機，其主要提供板變形所需的力。

　　所謂“數字設計”,即基于先進的理論和方法，使用數字技術作為工具來實現設計過程中對象的數字表達、處理、存儲和控制。隨著計算機技術、虛擬仿真技術和數值理論等學科的迅速發展，數字化設計逐漸發展和成熟，其研究和開發已成為各個生產大國關注的熱點。通過計算機輔助設計（CAD）、計算機輔助分析（CAE）、計算機輔助工藝（CAPP）等先進技術實現數字化產品的設計和開發，能夠降低生產成本，并最大限度地縮短開發周期，顯著提高新產品商業開發的效率和市場適應性。

　　1板料沖壓成型的缺陷

　　板料沖壓受到許多因素的影響和限制，需要解決的主要問題是材料是否可以根據預期的目標變形。在實際生產中，形狀設計的效果通常會受到很多因素影響，材料的起皺、回彈和破裂影響相對較大。在沖壓片材之后，將形成不同水平的材料缺陷，有些缺陷可以忽略，但如果是有特殊要求的組件，這將產生很大的影響。

　　傳統的模具設計通常取決于技術設計師的經驗，或者是根據可比較的模具結構設計的。當新產品結構簡單或原產品結構變化不大時，可采用傳統方法設計模具以滿足生產需要。但如果產品結構復雜、生產周期短，則傳統的經驗設計方法就會由于理論分析不夠充分而不能滿足需求，這就是為什么采用傳統方法設計開發用于沖壓的特殊沖壓模具生產周期長、成本相對高。鑒于此，對于數字化設計和模具開發的研究是非常必要的。

　　2產品材料與工藝

　　圖1展示了某電機整體裝配零部件沖壓成型工藝過程，存在相對復雜的壓邊力，有相應研究價值及拉伸難度，本文以此零件進行CAE成型分析與說明，工件材料參數如表1所示。

　　3數值模擬壓邊力確定

　　計算壓邊力的基本公式為：

　　式中，P為單位壓邊力（MPa）：A為在壓邊圈下坯料的投影面積（mm2）。

　　如果壓邊力太大，將發生一定的中斷：如果壓邊力太小，則部件的凸緣部分起皺。因此，必須合理計算實際需求，以確保科學合理地設置壓邊力。

　　3.1壓邊力5000N

　　壓邊力過小時，由于成型件反作用力大，壓邊力無法克服成型件反力，翹曲起皺為限制成型的主要因素。

　　3.2壓邊力8000N

　　壓邊力合適時，既能夠很好地抑制翹曲起皺，又能夠讓材料很好地流動到沖壓件的底部，成型極限達到25mm的深度。

　　4CAE分析

　　CAE分析結果如圖2、圖3所示，其中，圖2是成型形貌分布，可以直觀地看出裂紋可能的發展位置與趨勢：圖3是成型極限的數值分布，可以顯示出具體的成型不良區域的數值大小。

　　從成型過程來看，容易出現裂紋的地方在成型件的底部與壁面，而上部容易出現翹曲。成型極限比LDR達到2.4,最大拉伸深度為25.12mm。通過成型極限圖可以對成型過程中可能出現的缺陷進行工藝優化，消除這些可能存在的問題。

　　5結論

　　（1）成型件的極限拉伸比還可以更大一些：

　　（2）成型過程的壓邊力是非常重要的影響因素，此次分析的是恒定壓邊力，可以采用變壓邊力，讓極限拉伸比增大：

　　（3）成型極限圖顯示的裂紋與翹曲趨勢可以采用變壓邊力以及成型件初始溫度條件來改善：

　　（4）成型件的殘余應力比較大，回彈分析是解決此問題的方法。

　　基于設計數據，本文對冷沖壓模具設計的模擬過程和測試結果進行了分析和比較，證實CAE分析軟件的使用具有一定的實踐意義，即能夠在設計過程中解決模具存在的問題，優化設計成本和生產周期。

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