一輛普通汽車，其獨立零部件數量在2萬之多。大到車體框架、箱體結構，小到螺母、銷釘，每個零部件的質量都直接影響著汽車的可靠性。
本期，讓我們以轉向器、皮帶輪、轉向節幾個典型解決方案，解鎖海克斯康貫穿設計工程、生產制造、計量檢測完善的解決方案能力，了解汽車零部件從多體動力學仿真到復雜形狀檢測的智能制造之路。
一鍵式檢測方案：復雜形狀零部件
針對汽車復雜零部件尺寸多、編程難等特點，海克斯康提供一系列專用軟件測量模塊，可以完成零部件的一鍵式測量。同時可以定制化檢測界面與檢測報告，為復雜零部件加工提供可靠保證。
典型方案：轉向器全尺寸智能檢測
· 適用零部件：轉向螺桿、轉向螺母、搖臂
· 檢測項目：轉向螺桿：滾動形狀、導程變化等；轉向螺母：滾動形狀、導程變化、齒條參數等；搖臂：漸開線輪廓等
循環球式轉向器作為常見的轉向器類型，具有傳動效率高，操縱輕便舒適等特點。海克斯康推出的汽車轉向器解決方案，利用獨特的超高速四軸聯動和3D自定心掃描技術，實現了多種規格轉向螺桿、轉向螺母和搖臂的全尺寸一鍵式測量。參數化檢測界面，全封裝的軟件編程，行業領先的專業算法和定制化圖形報告，為轉向器部件的加工、修正提供了更加可靠的質量依據。
自動化集成方案：連通加工中心料線
智能制造意味著人機料法環的連通，在汽車零部件制造方面，海克斯康將專業的檢測中心與加工中心、車銑中心、清洗中心等連通，打造全自動加工、檢測一體化生產線，并通過智能化數據存儲分析，反饋至每一生產環節，形成完善的智能制造循環系統。
典型方案：轉向節自動化集成方案
轉向節自動化智能檢測方案，在生產線上采用行架機器人上下料，自動識別、自動檢測的方式，實現多種轉向節測量過程的自動化、智能化，是目前業內唯一的轉向節智能制造解決方案。
· 系統功能：自動周轉、自動上下料、自動識別、自動裝夾、自動測量、自動分揀、數據自動存儲及統計分析、智能顯示設備狀態及報告展示
· 方案優勢：從無到有、高柔性、自動識別工件信息、高檢測節拍，提高檢測效率與設備利用率、定制化報告與UI、智能信息管理
整套系統的自動化，完全替代以往的人工操作，原人工檢測+三坐標測量1件的時間約為10分鐘，采用本方案后，自動在線測量1件的時間約為3分鐘，測量10件的時間約為25分鐘，檢測效率提高到4倍。
動力學仿真方案：優化設計參數
海克斯康擁有經過行業認可的車輛動力學模擬仿真解決方案，全球25大汽車主機廠中，有24家選擇了我們進行汽車動力學研究。小到零部件動力分析，大到性能路面試驗和道路載荷測試。通過海克斯康Adams Car Studio建立的功能化數字樣車的建立，用戶就可以利用虛擬的試驗臺架或試驗場地進行子系統或整車的功能仿真并對其設計參數進行優化。
典型方案：皮帶輪帶傳動評估分析
皮帶輪屬于盤轂類零件，一般相對尺寸比較大。海克斯康Adams/Machinery軟件為設計人員和工程師提供了一套定制的工具套件，其中Adams Machinery Belt是一個高效的帶傳動專用工具，可對多種類型的皮帶輪進行建模及評估，包括一般平面帶、V型帶、楔形帶等，研究傳動帶系統傳動比、張緊器變化、帶的動力學行為等對系統性能的影響。
所有品質的源頭，都來自高標準制造流程的反復打磨。除去智能檢測、自動化系統、系統仿真外，海克斯康在汽車行業還提供生產制造CAD/CAM加工、大數據分析和管理等解決方案，全流程賦能汽車制造。