施耐德電機(Schneider Electric)位于印尼巴淡島(Batam)的智能工廠使用大量傳感器向工廠操作員傳送有關制造設備的數據，然后操作員可在破損之前更換磨損零件，避免設備停機，提高整體效率。

　　根據報導，施耐德電機工業自動化副總裁Urvil Modi表示，該公司已在制造配電產品的單臺機器上將材料浪費減少了47%。由于使用了虛擬實境(VR)護目鏡，員工生產率也提高了約17%。

　　施耐德電機巴淡廠是其在全球設立的6座智能工廠之一，目的是測試智能制造技術在工業4.0中的應用。

　　但要實現工業4.0的全部潛力，制造業供應鏈中的供應商、物流伙伴，甚至客戶等各方均須加入。對此，施耐德電機為其供應商開發了1個平臺，好監控供應商工廠制造過程中的異常情況。

　　Modi表示，該公司現在能與供應商合作查看可調整或修復的內容。供應商組件亦附帶QR碼，因此施耐德電機可追蹤整個供應鏈中的材料。但Modi強調，對供應鏈的更大可見性并非要對供應商施加控制。而是想讓供應商持續更新生產周期的變化。若出現問題，該公司會提供實時支持。

　　客戶方面，Modi表示，施耐德電機自家產品上附帶QR碼，因此客戶標記的產品問題可追溯到特定訂單，甚至是制造這些產品的供應商機器。