2013年，在浙江省地市發改委官員的陪同下，參觀了一些典型標桿和案例，聽到來自廠商、精益咨詢公司及主管官員的介紹，大部分案例都集中在技術革新和管理提升方面，其中由于技術革新導致的效益提升、成本降低、質量穩定、產品迭代等等，大部分現場專家都認可。但對一些通過管理提升的案例，主要是通過信息技術實現的案例，私下里對投入百萬以上資金引進的信息系統能否真正實現PPT上介紹的效益有疑問，大部分專家認為同樣的投入，如果用在技術革新上，可能會產生更直接、更顯著的效益。

　　2016年，對當時的幾個引進信息系統來提升管理的企業，再次進行回訪，這次訪問的對象主要是一線廠長、車間主任、班組長。

　　1.案例一：一家上市公司，以做空調配件為主，2012年引進杭州一家知名的“車間物聯網”系統，試圖通過在設備外加裝一個外接終端，實現（1）數據實時、自動采集（2）員工績效管理（3）設備利用率管理（4）車間異常預警（5）實時看板等等。系統要求工人手工錄入不能自動采集的數據，比如開工、異常原因、完工、數量修正、質量確認等等操作，而且因為自行開發的終端穩定性差，工人非常抵觸，現在系統已經完全停用。

　　2.案例二：臺資上市企業，生產閥門，現在僅僅用來看車間設備狀態。（現場看起來很壯觀）

　　某臺資工廠制造管理系統

　　3.案例三：上市企業，生產專用大型軸承，外接的終端設備靈活性差，夜班生產時發生的異常情況無法得到及時響應，比如，切換設備，直接影響工人生產，導致無法使用。

　　4.案例四：上市企業，主要產品為高分子及電纜，流程性行業。通過加裝傳感器來采集部分數據（溫度，壓力，圓徑，光滑度，長度等等），基本無需人工干預，應用效果很好。

　　某流程制造行業MES平臺

　　5.案例五：上市企業，五金行業，通過加裝傳感器/PLC感知基本設備狀態信息，應用較好，但生產計劃管理、員工績效等方面的管理已經停止使用。

　　對企業管理者、行業專家、咨詢師、政府管理者、系統開發者來講，我們希望通過項目的實施幫助到現場工作人員，幫助到企業管理者，我們有良好的初衷，但現實卻很無情和殘酷，可以說，車間信息化管理一直以來沒有找到很好的方案，沒有能貼合中國制造業的國情。作為工業4.0方案的組成之一，車間信息化本身還停留在1.0或者2.0。

　　這次調研后，對車間信息管理系統及現場現狀、需求、實際情況有了更深層次的理解。

　　首先，做好車間信息管理，必須充分認識中國制造企業特別是離散制造企業的現狀：（1）設備品牌多，高低端都有，以低端為主；設備組織方式復制，有生產線，有工作組，也有單臺生產。這就決定了設備集成的難度和復雜性，項目投入、實施周期及維護成本高。

　　（2）計件工資：大部分離散制造行業實現計件工資，任何影響工人產量的管理、應用都是不受歡迎。而且現場工人流動性大，太多的監控，會直接影響工人體驗導致工人離職率上升。

　　（3）現場靈活性強：現場班組長會根據實際情況做調整，如人員調配、設備切換、工單優先級等，這些都是計劃所無法預計的，不能滿足靈活性要求的解決方案，就沒有生命力。

　　所以，完善的有生命力的車間解決方案必須具備以下優勢：

　　成本（軟件、集成、實施、維護）與效益 —— 這是企業管理者所關心的

　　員工體驗 —— 這是員工所關心的

　　靈活性 —— 這是一線管理人員關注的