未來幾年，隨著輕質車身、閉合板及鋁制材料應用的不斷增長，自沖鉚釘也將作為一種大量使用的結構性連接件，在汽車制造領域發揮更大作用。據了解，在奧迪(Audi)、寶馬(BMW)、通用(GM)、捷豹路虎(JLR)和特斯拉(Tesla)汽車小范圍使用自沖鉚釘之后，福特(Ford)F系列鋁制皮卡開始將這種鉚釘連接技術帶入主流市場。

  自沖鉚接是一種用于連接兩種或兩種以上金屬板材的冷連接技術。特制鉚釘穿透頂層板材之后，在鉚模的作用下鉚釘尾部的中空結構擴張刺入而并不穿刺底層板材，從而形成牢固的鉚接點。

　　自沖鉚接VS點焊：

　　比普通焊點牢固提高30%;

　　可以連接多種不同材質以及難于鉚接的板材，還可一次連接多層板材;

　　可以在不損傷涂鍍層的前提下，鉚接涂層板材或鍍層板材;

　　鉚接工序周期短，可以短至1秒以內。

  自沖鉚釘與機械結構性粘合劑的搭配不僅更牢固，而且還具有其他優勢。鉚釘可以將相鄰的金屬板連接在一起，保證粘合劑可以在車輛的整個組裝過程中充分接觸。專家表示，如果沒有鉚釘，粘合劑連接的組裝速度完全無法與點焊抗衡。

　　自上世紀90年代首次登陸鋁制車身的奧迪A8后，自沖鉚釘在歐洲汽車廠商心目中的地位相當穩固。在北美地區，隨著汽車廠商開始轉而使用鋁材，以及其他無法通過傳統焊接技術連接的輕質材料，自沖鉚釘的應用也開始呈上升態勢。

　　根據達科咨詢公司(DuckerWorldwide)的全球輕量化汽車鋁材占比研究，到2025年，鋁制車身板與閉合件的用量將從2012年的不到2億磅增長至40億磅。其中，發動機蓋中的鋁材使用將達到85%，車門部分達到46%，完整車身中的使用將達18%。相比之下，2015年，車身大量采用鋁制材料的比例不到1%。 雖然，點焊仍是目前最常用的鋼制白車身板連接工藝，但高級機械緊固技術也逐漸成為一個越來越受歡迎的選擇。自沖鉚釘緊固工藝可以連接鋁、鋼、塑料、碳纖維強化復合材料及各種材料組合，整個過程均不需要提前打孔。

　　專家指出，自沖鉚釘的整個緊固過程不需要加熱，這種工藝可以用于連接白車身上的各種相同或不同材料，比如鋼-鋼和鋁-鋼連接。

　　30多年來，點焊技術一直是車身緊固技術的主要手段。不過，正如車身材料已經有所變化一樣，相應的緊固技術也已隨之進化了。

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