模具制造業是最早應用計算機技術來提高設計、制造水平的機械行業之一。自從高速加工技術被引進模具工業以來，計算機輔助設計（CAD）、計算機輔助測量（CAT）、反求工程（RE）、計算機輔助工程（CAE）、計算機輔助制造（CAM）和快速原型制造（RP）等在模具制造中獲得了廣泛而有效的應用。下面只簡要介紹高速加工中CAD技術和CAM技術的應用情況。 

    計算機輔助設計（CAD）主要用來解決產品造型設計問題，可完成模具設計和產品可裝配性檢查等工作。常用的軟件有 UG，Pro/Engineer，Mastercam和Cimatron等，這些軟件都具有模具設計開發功能。運用知識工程技術（KBE），把模具設計的原理、經驗、技能和規範等結合到系統中，設計人員只要輸入工況參數、工程參數或應用要求，系統就能自動推理構造出符合要求的數字化幾何模型。有的設計軟件（如UG）還具有數據讀入、零件建模、縮放控制、自動模型布局、分模等功能，通過使用過程模板和標準件庫，把過程向導技術應用於模具的優化設計中，使只有最基礎模具設計概念的初級設計人員也能設計出高質量的模具來，大大提高了模具設計工作的效率。 

    由于模具的型腔大多由復雜曲面構成，在高速數控機床上加工時，CAM的數控編程是一項繁重的工作，編程質量在很大程度上決定了模具的加工質量。影響模具零件編程質量的主要因素有：加工工藝路線、刀具類型、切削用量、轉角清根的處理以及加工精度與過切的檢查等。高速加工的工藝路線是影響模具制造質量的主要因素。以往加工工藝是否合理完全決定于編程人員的個人經驗，一不小心，常會忽略一些技術細節，如：下刀點不正確、抬刀的安全高度不夠、沒有定義過切檢查面等。如果復查不嚴，不及時糾正，輕者會降低模具制造質量，造成工件返工；重者造成工件報廢，甚至發生人身設備事故。 

    在高級CAM軟件的虛擬加工仿真環境下，這個問題可以得到很好的解決：在計算機上虛構出高速數控機床的加工環境，放上一個預先做好的“毛坯”，讓 “刀具”進行動態模擬仿真，其情形就像真實加工過程一樣。但仿真過程可以隨時暫停，仿真時間可以自由控制，以便編程人員進行檢查。模擬仿真結束後，編程人員即可根據“刀具”運行的情況和“工件”加工後的形狀來調整加工工藝路線。這種虛擬加工技術，既可減輕編程人員的精神負擔，又可保證模具的制造質量。釆用高速切削技術（HSC）和CAD/CAM技術後，模具的生產周期可縮短約40%。